水膜除尘器是一款只能去除烟气中的粉尘的除尘设备，并不能达到脱硫的效果。水膜除尘器是利用含尘气体撞击除尘器的内壁或其他特殊构件上，用某种方法形成水膜，使烟气中的粉尘被水膜捕获，从而使气体得到净化。　　

       水膜脱硫除尘器是一款既能去除含在烟气中的粉尘又能脱去烟气中的硫化物的双效设备，广泛应用在各大化工行业和钢厂球团烟气的净化。是一种低阻高效的湿法除尘脱硫设备和新颖的脱硫设备环保产品。　　

水膜除尘器的工作原理是：       含尘气体由筒体下部顺切向引进，旋转上升，尘粒受离心力的效果而被别离，抛向筒体内壁，被筒体内壁活动的水膜层所吸附，随水流到底部锥体，经排尘口卸出。水膜层的形成是由布置在筒体的上部几个喷嘴、将水顺切向喷至器壁。在筒体内壁始终覆盖一层旋转向下流动的很薄水膜，这样就可以达到提高除尘效果的目的。　　水膜脱硫除尘器工作原理是：       含硫气体在涡轮增压湍流装置的作用下，以高速旋转和扩散的状态与吸收浆液形成的强化湍流传质。传质的过程是使气液形成乳化层，不仅化学吸收中和快，液膜始终接近中性，能使全过程保持高且稳定的传质速率，因此，它是一种十分低阻高效脱硫设备。　　水膜脱硫除尘器的技术优势　　       1.科学、合理的布水装置，对吸收和捕集烟气中的二氧化硫和烟尘至关重要，淋装置设计为可调节式，根据运行情况调节喷淋开口度大小，无堵塞、阻力小，且对水质无严格要求，并可充分利用锅炉冲渣水，冲灰水等碱性废水，以废治废，有效节约水资源。　　        2.分流装置的导向和接力作用，使烟气在加速通过分流叶片时，产生强劲的上旋力与冲击力。无障碍中心喷淋装置喷射出覆盖的吸收液在气动旋流作用下，气液在反应区域中高速碰撞，液滴被迅速破碎、分散，产生新的表面，气体本身在撞击液体时，也伴随分散，实现在短的时间，较小的液气比之下，达到气液充分接触，进行高效传质，从而保证高的脱硫效率。提高维护脱硫除尘设备效率02脱硫除尘设备的保养和维护工作很重要，它直接影响设备的运行效率，所以在购买脱硫除尘设备后，一定要对它的维护和保养工作重视起来。1、根据除尘系统的吸尘量确定脱硫除尘设备的收尘量，确定排灰周期。2、根据高压水源的压力变化情况来确定排水周期。3、经常检查脱硫除尘设备清灰和喷扫用高压水源系统是否正常喷吹，如有异常，即检查闸阀、水泵有无失灵或损坏，并及时维修更换。4、根据设备运行阻力的变化波动，定期检查设备的运行是否正常。5、根据易损件清单定期检查易损件的使用情况并及时更换。6、定期对设备上需润滑的部位补充润滑油。轴承润滑点每周2次补充润滑脂。7、定期检查差压变送器是否有堵灰、封浆现象，及时进行清理。8、运行前应在水池中加满清水，并向除尘器供水至溢流口有水溢出，检查是否符合要求，供水系统是否畅通，排灰口水封要严密不漏。9、运行前，应先开引风机，再向供水系统供水。停炉时，应在关闭引风机前停止向系统供水。10、运行中，系统不能断水，否则能引起花岗岩与内壁脱落。定期检查溢流槽是否畅通，同时要经常观测烟温情况及烟气阻力情况。11、定期清理沉淀池中的积灰，尽量保持循环水的清洁。12、如脱硫除尘设备长时间停止运行或运行时上部水槽出现泛水现象，则应向水槽提供清洁水源(如自来水)冲刷一小时左右，以便清除水槽内的积灰。脱硫除尘设备所带来的经济效益以及整体社会综合效益都非常巨大，具有结构简单、工艺流程先进、操作方便、安全投运率高、技术成熟等特点。影响除尘器除尘效果的各大因素031、除尘设备漏风与助力：在理论上除尘布袋的除尘效率可达99%。但实际上由于设备漏风和阻力的影响，是达不到理论值的，因此除尘布袋在过滤气体时产生的阻力对除尘效率具有一定的影响，所以在使用除尘布袋一段时间后，要对布袋进行清灰，以减少阻力，提高除尘效率。2、过滤时气流的流速：除尘效率气体流速在1～3 m/s，通常控制在2～4 m/s。3、风机的选用：送风机效果要较引风机差一些。4、二级除尘：在除尘器箱体前装有沉降室，形成二级除尘。沉降室可除去一部分大颗粒粉尘，降低温度，减少除尘器压力。5、除尘布袋的选择：布袋应选择耐磨耐高温的材质，有玻纤布/毡6、集尘罩应尽量接近炉头，使粉尘更容易进入罩内，增加集尘量，减少无组织排放污染。7设备维护：仪器设备及除尘布袋、除尘骨架容易损坏应及时维修和更换布袋及骨架。8、温度的控制：一般滤袋承受温度为200 ℃，所以处理设施进口温度应控制在200 ℃以下，通过长长烟管后的烟气到达除尘器箱体时，温度都能降到200 ℃以下，特殊情况时，可进行水冷，在总烟管处安装冷却器。9、过滤面积：过滤面积越大，除尘效率越高，但造价会相应提高。所以应预先计算风量，然后选择相应的除尘器型号。10、机械除尘比人工除尘方便、干净，但机械除尘费用高，现大多采用电磁脉冲阀除尘法.四种湿法脱硫主流工艺对比04       现在应用在不同大小和领域的锅炉或窑炉烟气的脱硫有以下几种工艺：石灰石/石灰-石膏法、钠-钙双减法、氧化镁法、氨-硫酸铵法；半干法有：氨法、石灰法；干法有炉内喷钙法等等。这些都是在现行脱硫中比较流行的工艺。       先说石灰石/石灰-石膏法，这种工艺在欧美和日本是流行的工艺，也是国内大型机组的工艺，但是其投资费用高、高液气比、低烟气温度排放、高动力消耗、副产品难找销路等等问题始终难以得到较好的解决。那么为什么这样的工艺在国内还能是大型机组的主流脱硫工艺呢，这和中国的特殊国情有关，国内的大型机组大部分由国有电力行业或者大型电力企业所垄断，而且大型的脱硫公司大部分也是国有企业或有背景的企业，这就决定了目前的这种情形。       其次说钠-钙双减法，这个工艺是为了替代石灰石/石灰-石膏法而应运而生的，该工艺系统较简单，投资费用低。但是这个工艺的问题就是再生置换效率低，钠碱消耗量大、费用高、脱硫系统容易堵塞和结晶，很难确保长期稳定运行。       再次说氧化镁法，该工艺运行可靠稳定，投资费用不是很高，动力消耗也不算很大。主要的问题是脱硫剂来源受限制，如果附近没有氧化镁，那么脱硫的成本将会大大提高。       然后说氨-硫酸铵法，这种工艺是可以实现副产品再利用的工艺，但是也有缺点：脱硫剂的来源受限制，如果附近没有氨源，买液氨作为脱硫剂代价太高；氨的逃逸控制点很严格，如果操作不当会造成氨的逃逸。这种工艺适用于化肥、化工、煤化工等行业，这些企业对化工工艺了解，运行起来轻车熟路。